アダプタや継手はどの鋼で作られ、何でめっきされているのか。塩水噴霧試験の時間は何を意味し、試験成績書はどう読むのか。初回の注文前に必ず尋ねられる事柄をまとめました。

カタログのアダプタ本体、スタッド、ナット、フェルールは炭素鋼（一般構造用鋼）で作られています。これはコスト削減ではなく意図的な選択です。炭素鋼は切削性・成形性に優れ、油圧の使用圧力に対して十分な余裕を持ち、価格はステンレスのごく一部です。油圧回路では、部品の内側は油に触れ、外側はめっきで保護されるため、鋼自体の耐食性が必要になることはほとんどありません。

鋼種は素材（ブランク）の製造方法で決まります。フェルール、ナット、短いスタッドのような単純な形状は、棒材や線材からの冷間圧造が最適です。金属は削り取られるのではなく押し流され、繊維の流れが部品の輪郭に沿うため、同じ棒材から旋削した部品より強度が高くなります。これには延性のある低炭素鋼が必要です。エルボ、ティー、複雑な形状のアダプタ本体は熱間圧延棒材から旋削するか、型鍛造してから機械加工します。この場合は炭素量の多い鋼でも差し支えなく、ねじやシートコーンの保持性も優れます。

冷間圧造の後、フェルールは熱処理されます。加工硬化した金属を焼なましして延性を回復させるのです。かしめ用フェルールはプレスのダイスの下で割れるのではなく流動しなければならないからです。フェルールと継手が別の工場で作られる理由の一つがここにあります。素材も、機械も、加工条件も異なるのです。

• 炭素鋼は、シリーズの説明に別の記載がない限り、カタログのすべてのシリーズの標準材質です。
• ステンレス鋼 AISI 304 または 316 は一部のシリーズで注文可能です。お問い合わせの際に納期と最小数量をご確認ください。
• 黄銅は高圧油圧継手には使用しません。空圧および低圧配管のみです。

どの部品を鍛造し、どれを棒材から旋削し、どれを線材から冷間圧造するのかは、記事「製造工程」で説明しています。

部品の外側は電気亜鉛めっきで保護されています。亜鉛は塗料のようにではなく、犠牲層として働きます。亜鉛は鋼より電気化学的に活性で、先に腐食し、皮膜に傷が付いた箇所でも鋼を守ります。部品に亜鉛が残っている限り、赤錆は発生しません。

油圧継手の皮膜厚さは通常 5 ～ 12 ミクロンです。これより厚くはしません。ねじやシートコーンは百分の一ミリ単位の公差で管理されており、余分な亜鉛は組み付けの妨げになります。そのため、ボルトのように継手に「もっと厚い皮膜」を求めることはできません。耐食性は厚さではなくクロメート処理で確保します。

クロメート処理とは、亜鉛の上に形成される薄い化成皮膜で、亜鉛自体の腐食を遅らせ、つまり白錆の発生を先延ばしにします。2000年代半ばまで、この皮膜は六価クロムを基にしていました。現在は欧州で RoHS および ELV により禁止されており、当社カタログ全体が三価クロム Cr(III) で処理されています。現代の三価クロム皮膜にシーラーを組み合わせれば、耐食性は従来品と同等ですが、仕様書には明記が必要です。単に「亜鉛めっき」ではなく、「亜鉛めっき、Cr(III) クロメート処理」と記載してください。

皮膜の色はクロメート処理の種類を示します。青みがかった銀色は薄膜タイプで、継手で最も一般的な選択肢です。黄緑色の光沢を持つ虹色は厚膜タイプで、塩水噴霧試験でより長い時間を得られます。黒色は装飾部品に見られ、油圧では稀です。色はねじや互換性には影響せず、耐食性と外観だけに関係します。

皮膜の耐食性は ISO 9227（米国仕様では ASTM B117）に従い、塩水噴霧試験槽で試験します。部品は 35 °C の槽内に吊るされ、五パーセントの塩水が絶えず降りかかります。時間は二つの事象まで計測します。

電気亜鉛めっき 8 ミクロンの目安値：青色 Cr(III) クロメート——白錆まで 72～120 時間、厚膜虹色——120～200 時間、シーラー追加——200～300 時間以上。カタログ標準皮膜の基本要求は白錆まで 96 時間以上で、ロットの試験成績書はご要望に応じて提供します。

• 塩水噴霧試験の時間は使用年数に換算できません。これは比較試験であり、予測ではありません。二つの皮膜を互いに比較することはできても、特定の掘削機で部品がどれだけ持つかは分かりません。
• 試験は平板または部品そのもので行います。ねじ部の結果は平滑面より常に悪くなります。これは正常であり、試験方法に明記されるべき事項です。
• 仕様書に「240 時間」とだけあり条件の記載がなければ、白錆までか赤錆までかを確認してください。二つの要求の違いは、皮膜コストにして三～四倍になります。

1. 試験方法：ISO 9227 NSS（中性塩水噴霧）または ASTM B117。その他の方式——AASS、CASS——はより過酷で、亜鉛には使いません。
2. 試験対象：ロットと一緒にめっきした試験片か、ロットから抜き取った部品か。後者の方がより誠実な選択です。
3. 試験前に測定した皮膜厚さ。通常は ISO 3497 に従い蛍光X線で平坦部を測定します。
4. 判定基準：白錆の初期痕跡まで、および赤錆の初期痕跡までの時間。場合によっては ISO 10289 に従った腐食面積のパーセント。
5. クロメート処理の種類とシーラーの有無。この行がなければ、時間は何とも比較できません。

ORFS 継手、メートルフェースシール継手、SAE OリングボスアダプタのOリングは、ニトリルゴム NBR 製です。鉱物系作動油の標準材質で、使用温度は −30 ～ +100 °C、短時間なら +120 °C までです。高温、エステル系生分解性作動油、腐食性の媒体には、リングをフッ素ゴム FKM（商品名バイトン）に交換します。−20 ～ +200 °C。リングは装着済みで出荷され、FKM への変更はロット単位でご要望に応じて可能です。

BSP 用のボンデッドシールは、内側にゴムリングを接着した鋼製ワッシャです。ワッシャは継手と同様に亜鉛めっきされ、ゴムは NBR です。このシールは使い捨てで、分解後は交換します。

亜鉛めっきが苦手なのは塩ではなく結露です。密閉されたコンテナ内で温度が変動すると、冷えた鋼に露が付き、白錆が年ではなく週の単位で現れます。そのため部品は気化性防錆剤（VCI）入りのポリエチレンで包装し、カートンはストレッチフィルムでパレットに固定します。倉庫では相対湿度を 60 % 未満に保ち、ステンレス鋼や銅の部品と直接接触させないでください。これらと組み合わさると亜鉛の腐食が早まります。

• 長期保管する部品は、組み付けまで工場出荷時の包装を外さないでください。
• ねじ込み式のポートプラグは包装ではなくシートコーンの保護材です。組み付けの直前に外してください。

皮膜の要求事項——入札書類、最終顧客、または貴社カタログからのもの——があれば、そのままお送りください。通常は四行で足ります。材質、亜鉛の厚さ、クロメート処理の種類、白錆までと赤錆までの時間。これに基づいて標準仕上げを確認するか、最も近い選択肢をご提案し、ロットの試験成績書はご要望に応じてご提供します。