De qué acero se fabrican los adaptadores y racores, con qué se recubren, qué significan las horas de niebla salina y cómo leer un informe de ensayo. Todo lo que suele preguntarse antes de un primer pedido.

Los cuerpos de adaptadores, las espigas, las tuercas y los casquillos del catálogo se fabrican en acero estructural al carbono. Es una elección deliberada, no un ahorro: el acero al carbono se mecaniza y se conforma bien, soporta la presión de trabajo hidráulica con amplio margen y cuesta una fracción del inoxidable. En un circuito hidráulico la pieza trabaja en aceite por dentro y está protegida por el recubrimiento por fuera, así que la resistencia a la corrosión del propio acero rara vez hace falta.

El grado de acero depende de cómo se obtiene la pieza en bruto. Las formas simples, como casquillos, tuercas y espigas cortas, se obtienen mejor por recalcado en frío a partir de barra o alambre: el metal no se arranca sino que se desplaza, la fibra sigue el contorno de la pieza y la resistencia es mayor que en una pieza torneada de la misma barra. Eso exige un acero dúctil de bajo carbono. Los cuerpos de codos, tes y adaptadores de forma compleja se tornean de barra laminada en caliente o se forjan en estampa y luego se mecanizan; ahí es aceptable un acero con más carbono, que además conserva mejor las roscas y los conos de asiento.

Tras el recalcado en frío, los casquillos se tratan térmicamente: el metal endurecido por deformación se recuece para recuperar la ductilidad, porque un casquillo de prensar tiene que fluir bajo las mordazas de la prensa, no agrietarse. Es una de las razones por las que casquillos y racores salen de fábricas distintas: distintas piezas en bruto, distintas máquinas, distintos parámetros de proceso.

• El acero al carbono es el estándar para todas las series del catálogo salvo que la descripción de la serie indique otra cosa.
• El acero inoxidable AISI 304 o 316 puede pedirse para algunas series; pregunte por el plazo de entrega y la cantidad mínima al hacer la consulta.
• El latón no se usa en racores hidráulicos de alta presión, solo en neumática y en líneas de baja presión.

Qué piezas se forjan, cuáles se tornean de barra y cuáles se recalcan en frío a partir de alambre se explica en el artículo «Proceso de fabricación».

Por fuera la pieza está protegida por zinc electrolítico. El zinc no actúa como una pintura sino como capa de sacrificio: es electroquímicamente más activo que el acero y se corroe primero, cubriendo el acero incluso donde el recubrimiento está rayado. Mientras quede zinc en la pieza, no habrá óxido rojo en ella.

El espesor del recubrimiento en racores hidráulicos suele ser de 5 a 12 micras. No se hace más grueso: las roscas y los conos de asiento tienen tolerancias de centésimas de milímetro, y el zinc sobrante en ellos dificulta el montaje. Por eso en un racor no se puede pedir «un recubrimiento más grueso» como se haría en un tornillo: la resistencia se gana con el pasivado, no con el espesor.

El pasivado es una fina película de conversión sobre el zinc que frena la corrosión del propio zinc, es decir, retrasa la aparición de depósitos blancos. Hasta mediados de los años 2000 esta película se basaba en cromo hexavalente. Hoy está prohibido en Europa por RoHS y ELV, y todo el catálogo se pasiva con cromo trivalente, Cr(III). Las películas trivalentes modernas con sellador igualan en resistencia a las antiguas, pero hay que nombrarlas en la especificación: «zinc con pasivado Cr(III)», no solo «cincado».

El color del recubrimiento indica el tipo de pasivado. El plateado azulado es la película fina, la opción más común en racores. El iridiscente, con reflejos amarillo-verdosos, es el pasivado de capa gruesa, y da más horas en niebla salina. El negro se encuentra en piezas decorativas y es raro en hidráulica. El color no afecta a las roscas ni a la intercambiabilidad, solo a la resistencia y al aspecto.

La resistencia del recubrimiento se ensaya en una cámara de niebla salina según ISO 9227 (ASTM B117 en las especificaciones americanas). La pieza cuelga en la cámara a 35 °C mientras una solución salina al cinco por ciento se deposita sobre ella de forma continua. Las horas se cuentan hasta dos sucesos.

Cifras de referencia para 8 micras de zinc electrolítico: pasivado azul Cr(III), 72–120 horas hasta corrosión blanca; iridiscente de capa gruesa, 120–200 horas; con sellador adicional, 200–300 horas o más. El requisito base para el recubrimiento del catálogo es un mínimo de 96 horas hasta corrosión blanca; el informe de ensayo del lote está disponible a petición.

• Las horas de niebla salina no se pueden convertir en años de servicio: es un ensayo comparativo, no un pronóstico. Permite comparar dos recubrimientos entre sí, no decir cuánto durará una pieza en una excavadora concreta.
• El ensayo se hace sobre probetas planas o sobre las propias piezas; en una rosca el resultado siempre es peor que en una superficie lisa, lo cual es normal y debe constar en el método.
• Si una especificación dice «240 horas» sin más, pregunte: hasta corrosión blanca o hasta corrosión roja. Entre un requisito y otro, el coste del recubrimiento se multiplica por tres o por cuatro.

1. Método de ensayo: ISO 9227 NSS (niebla salina neutra) o ASTM B117. Otros regímenes, como AASS y CASS, son más severos y no se usan para zinc.
2. Qué se ensayó: probetas testigo recubiertas junto con el lote, o piezas del lote. La segunda opción es la más representativa.
3. Espesor del recubrimiento medido antes del ensayo, normalmente por fluorescencia de rayos X según ISO 3497, en una zona plana.
4. El criterio: horas hasta las primeras trazas de corrosión blanca y hasta las primeras trazas de corrosión roja; a veces el porcentaje de área afectada según ISO 10289.
5. Tipo de pasivado y si se aplicó sellador. Sin esa línea, las horas no se pueden comparar con nada.

Las juntas tóricas de los racores ORFS, de las conexiones métricas de cara plana y de los adaptadores SAE O-ring boss son de NBR, caucho nitrílico. Es el material estándar para aceites hidráulicos minerales: temperatura de trabajo de −30 a +100 °C, brevemente hasta +120 °C. Para altas temperaturas, fluidos biodegradables a base de ésteres y medios agresivos las juntas se sustituyen por FKM (fluoroelastómero, nombre comercial Viton): de −20 a +200 °C. Las juntas se suministran montadas; el cambio a FKM es posible bajo pedido para un lote.

La junta bonded bajo rosca BSP es una arandela de acero con un anillo de caucho adherido en su interior. La arandela va cincada como el racor; el caucho es NBR. La junta es de un solo uso: se sustituye tras el desmontaje.

El enemigo del cincado no es la sal sino la condensación: en un contenedor cerrado, con cambios de temperatura, se forma rocío sobre el acero frío y el depósito blanco aparece en semanas, no en años. Por eso las piezas se embalan en polietileno con inhibidor de corrosión (VCI) y las cajas van sobre palés envueltos en película estirable. En el almacén mantenga la humedad relativa por debajo del 60 % y evite el contacto directo con piezas de acero inoxidable o de cobre: en contacto con ellas, el zinc se corroe más deprisa.

• No retire el embalaje de fábrica antes del montaje si las piezas van a un almacenamiento prolongado.
• Los tapones roscados de los puertos no son embalaje sino protección de los conos de asiento; retírelos justo antes del montaje.

Si tiene un requisito de recubrimiento, ya sea de una licitación, de un cliente final o de su propio catálogo, envíelo tal cual. Cuatro líneas suelen bastar: material, espesor de zinc, tipo de pasivado, horas hasta corrosión blanca y hasta corrosión roja. Con esos datos confirmamos el acabado estándar o proponemos la opción más cercana; el informe de ensayo del lote se facilita a petición.