Aus welchem Stahl Adapter und Armaturen gefertigt sind, womit sie beschichtet werden, was die Salzsprühstunden bedeuten und wie man einen Prüfbericht liest. Alles, was vor einer ersten Bestellung üblicherweise gefragt wird.

Adapterkörper, Zapfen, Muttern und Pressfassungen im Katalog sind aus unlegiertem Baustahl gefertigt. Das ist eine bewusste Entscheidung und keine Sparmaßnahme: Kohlenstoffstahl lässt sich gut zerspanen und umformen, hält den hydraulischen Betriebsdruck mit großer Reserve und kostet einen Bruchteil von Edelstahl. Im Hydraulikkreis läuft das Teil innen im Öl und ist außen durch die Beschichtung geschützt, die Korrosionsbeständigkeit des Stahls selbst wird also selten gebraucht.

Die Güte richtet sich danach, wie der Rohling entsteht. Einfache Formen — Pressfassungen, Muttern, kurze Zapfen — werden am besten aus Stange oder Draht kalt gestaucht: Das Metall wird nicht weggeschnitten, sondern verdrängt, der Faserverlauf folgt der Kontur des Teils, und die Festigkeit ist höher als bei einem aus derselben Stange gedrehten Teil. Das verlangt einen duktilen Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt. Winkel-, T- und Adapterkörper mit komplizierter Form werden aus warmgewalzter Stange gedreht oder im Gesenk geschmiedet und dann bearbeitet; dort ist ein Stahl mit mehr Kohlenstoff zulässig, und er hält Gewinde und Dichtkegel besser.

Nach dem Kaltstauchen werden die Pressfassungen wärmebehandelt: Das kaltverfestigte Metall wird geglüht, um die Duktilität wiederherzustellen, denn eine Pressfassung muss unter den Backen der Presse fließen und nicht reißen. Das ist ein Grund, warum Fassungen und Armaturen aus verschiedenen Werken kommen — andere Rohlinge, andere Maschinen, andere Regime.

• Kohlenstoffstahl ist der Standard für jede Serie im Katalog, sofern die Serienbeschreibung nichts anderes sagt.
• Edelstahl AISI 304 oder 316 ist für einige Serien auf Bestellung möglich; fragen Sie bei der Anfrage nach Lieferzeit und Mindestmenge.
• Messing wird in Hochdruck-Hydraulikarmaturen nicht verwendet — nur in der Pneumatik und in Niederdruckleitungen.

Welche Teile geschmiedet, welche aus der Stange gedreht und welche aus Draht kalt gestaucht werden, erklärt der Artikel „Fertigungsablauf“.

Außen ist das Teil durch galvanisch aufgebrachtes Zink geschützt. Zink wirkt nicht wie ein Lack, sondern als Opferschicht: Es ist elektrochemisch unedler als Stahl und korrodiert zuerst, wobei es den Stahl auch dort abdeckt, wo die Schicht verkratzt ist. Solange noch Zink auf dem Teil ist, gibt es darauf keinen Rotrost.

Die Schichtdicke auf Hydraulikarmaturen beträgt üblicherweise 5 bis 12 µm. Dicker macht man sie nicht: Gewinde und Dichtkegel sind auf Hundertstelmillimeter toleriert, und zusätzliches Zink darauf stört die Montage. Deshalb kann man bei einer Armatur nicht „eine dickere Schicht“ verlangen wie bei einer Schraube — Beständigkeit gewinnt man über die Passivierung, nicht über die Dicke.

Die Passivierung ist ein dünner Konversionsfilm auf dem Zink, der die Korrosion des Zinks selbst verlangsamt, also das Auftreten weißer Ablagerungen hinauszögert. Bis Mitte der 2000er-Jahre beruhte dieser Film auf sechswertigem Chrom. Das ist in Europa inzwischen nach RoHS und ELV verboten, und der gesamte Katalog wird mit dreiwertigem Chrom, Cr(III), passiviert. Moderne dreiwertige Filme mit Versiegelung stehen den alten in der Beständigkeit nicht nach, müssen aber in der Spezifikation benannt werden: „verzinkt mit Cr(III)-Passivierung“, nicht nur „verzinkt“.

Die Farbe der Schicht verrät die Art der Passivierung. Bläulich-silbern ist die Dünnschicht, die häufigste Ausführung bei Armaturen. Irisierend, mit gelbgrünem Schimmer, ist die Dickschichtpassivierung, und sie bringt mehr Stunden im Salzsprühnebel. Schwarz findet man an dekorativen Teilen, in der Hydraulik selten. Die Farbe hat keinen Einfluss auf Gewinde oder Austauschbarkeit, nur auf Beständigkeit und Aussehen.

Die Beständigkeit der Schicht wird in der Salzsprühkammer nach ISO 9227 geprüft (ASTM B117 in amerikanischen Spezifikationen). Das Teil hängt bei 35 °C in der Kammer, während sich ständig eine fünfprozentige Salzlösung darauf niederschlägt. Die Stunden werden bis zu zwei Ereignissen gezählt.

Richtwerte für 8 µm galvanisch aufgebrachtes Zink: blaue Cr(III)-Passivierung — 72–120 Stunden bis Weißrost; Dickschicht irisierend — 120–200 Stunden; mit zusätzlicher Versiegelung — 200–300 Stunden und mehr. Die Grundanforderung an die Katalogbeschichtung sind mindestens 96 Stunden bis Weißrost; der Chargenprüfbericht ist auf Anfrage erhältlich.

• Salzsprühstunden lassen sich nicht in Betriebsjahre umrechnen: Es ist ein Vergleichstest, keine Prognose. Er erlaubt, zwei Beschichtungen miteinander zu vergleichen, nicht zu sagen, wie lange ein Teil an einem bestimmten Bagger hält.
• Geprüft wird an ebenen Blechen oder an den Teilen selbst; an einem Gewinde fällt das Ergebnis immer schlechter aus als auf einer glatten Fläche — das ist normal und sollte im Verfahren angegeben sein.
• Steht in einer Spezifikation „240 Stunden“ ohne Zusatz, fragen Sie nach: bis Weißrost oder bis Rotrost. Der Unterschied zwischen den beiden Anforderungen ist ein Faktor drei bis vier in den Kosten der Beschichtung.

1. Prüfverfahren: ISO 9227 NSS (neutraler Salzsprühnebel) oder ASTM B117. Andere Verfahren — AASS, CASS — sind schärfer und werden für Zink nicht verwendet.
2. Was geprüft wurde: Begleitbleche, die zusammen mit der Charge beschichtet wurden, oder Teile aus der Charge. Das Zweite ist die ehrlichere Variante.
3. Vor der Prüfung gemessene Schichtdicke, üblicherweise per Röntgenfluoreszenz nach ISO 3497, auf einer ebenen Fläche.
4. Das Kriterium: Stunden bis zu den ersten Spuren von Weißrost und bis zu den ersten Spuren von Rotrost; manchmal die befallene Fläche in Prozent nach ISO 10289.
5. Art der Passivierung und ob eine Versiegelung aufgebracht wurde. Ohne diese Zeile lassen sich die Stunden mit nichts vergleichen.

O-Ringe in ORFS-Armaturen, in metrischen Planflächenverbindungen und in SAE-O-Ring-Boss-Adaptern sind aus NBR, Nitrilkautschuk. Das ist der Standardwerkstoff für mineralische Hydrauliköle: Betriebstemperatur von −30 bis +100 °C, kurzzeitig bis +120 °C. Für hohe Temperaturen, biologisch abbaubare Flüssigkeiten auf Esterbasis und aggressive Medien werden die Ringe durch FKM ersetzt (Fluorelastomer, Handelsname Viton): −20 bis +200 °C. Die Ringe werden montiert geliefert; ein Wechsel auf FKM ist auf Anfrage für eine Charge möglich.

Der Dichtring unter BSP ist eine Stahlscheibe mit innen anvulkanisiertem Gummiring. Die Scheibe ist wie die Armatur verzinkt, der Gummi ist NBR. Die Dichtung ist zum einmaligen Gebrauch: Nach der Demontage wird sie ersetzt.

Eine Verzinkung fürchtet nicht das Salz, sondern das Kondenswasser: In einem geschlossenen Container bildet sich bei Temperaturschwankungen Tau auf dem kalten Stahl, und weißer Belag erscheint in Wochen statt in Jahren. Deshalb werden die Teile in Polyethylen mit Korrosionsschutzinhibitor (VCI) verpackt, und die Kartons gehen in Stretchfolie auf Paletten. Halten Sie im Lager die relative Luftfeuchte unter 60 % und vermeiden Sie direkten Kontakt mit Teilen aus Edelstahl oder Kupfer: In dieser Paarung korrodiert Zink schneller.

• Entfernen Sie die Werksverpackung nicht vor der Montage, wenn die Teile in die Langzeitlagerung gehen.
• Gewindestopfen in den Anschlüssen sind keine Verpackung, sondern Schutz der Dichtkegel; entfernen Sie sie erst unmittelbar vor der Montage.

Wenn Sie eine Anforderung an die Beschichtung haben — aus einer Ausschreibung, von einem Endkunden oder aus Ihrem eigenen Katalog —, schicken Sie sie so, wie sie ist. Vier Zeilen genügen meist: Werkstoff, Zinkdicke, Art der Passivierung, Stunden bis Weißrost und bis Rotrost. Daraufhin bestätigen wir entweder die Standardoberfläche oder schlagen die nächstliegende Variante vor; der Chargenprüfbericht wird auf Anfrage bereitgestellt.